一、工藝流程及核心技術(shù)

1. 預(yù)處理與熱解破碎 ：廢舊三元鋰電池經(jīng)放電處理后，通過破碎熱解系統(tǒng)完成外殼破裂與有機(jī)電解液脫除，獲得混合物料（含外殼、銅鋁箔及極粉）。此階段需控制熱解溫度（400-600℃）以避免金屬氧化。

2. 極粉剝離系統(tǒng)——?dú)饬鞣旨壖夹g(shù) ；混合物料進(jìn)入氣流剝離機(jī)，通過高速旋轉(zhuǎn)葉輪產(chǎn)生的摩擦力和剪切力實(shí)現(xiàn)極粉與銅鋁箔的物理剝離。工藝參數(shù)優(yōu)化要點(diǎn)：  葉輪轉(zhuǎn)速：1200-1800 rpm  ，氣流速度：8-12 m/s  

3. 銅鋁金屬粗破與外殼分選 ； 脫粉后的銅鋁箔與外殼進(jìn)入錘式破碎機(jī)（篩網(wǎng)孔徑3mm），通過差異化破碎實(shí)現(xiàn)：  銅鋁箔被錘擊破碎為<3mm碎片  ；鋁外殼因厚度較大（0.5-1mm）被搓揉成球形顆粒  ；

振動篩（篩分效率≥95%）將球形外殼（粒徑>5mm）篩出，銅鋁碎片進(jìn)入精細(xì)處理環(huán)節(jié)。

4. 金屬精細(xì)研磨與比重分選 ；銅鋁碎片經(jīng)立式研磨機(jī)處理（出料粒徑0.2-1mm），進(jìn)一步脫除包裹的殘余極粉，同時通過內(nèi)置篩網(wǎng)二次去除未破碎外殼。最終物料進(jìn)入比重分選機(jī)，利用銅（8.96 g/cm3）與鋁（2.7 g/cm3）的密度差異實(shí)現(xiàn)分選，分選精度可達(dá)：  銅回收率：98% ； 鋁回收率：98%  ；金屬純度：98%  。

二、技術(shù)優(yōu)勢分析

1. 資源回收率突破性提升，極粉回收率較傳統(tǒng)酸浸法提高15%-20% ，銅鋁金屬綜合回收率提高至95%以上 。

2. 工藝環(huán)保性顯著增強(qiáng)；全程干法物理分選，避免酸堿試劑使用 ，極粉直接回收，減少高溫冶金能耗 。

3. 經(jīng)濟(jì)性優(yōu)化；銅鋁分選成本降低至傳統(tǒng)工藝的60% ，高純度金屬（Cu≥97%，Al≥97%）可直接進(jìn)入冶煉環(huán)節(jié)  。

三、應(yīng)用前景與挑戰(zhàn)

該工藝已在國內(nèi)某大型電池回收企業(yè)完成中試，處理能力達(dá)2噸/小時。實(shí)際運(yùn)行數(shù)據(jù)顯示：  每噸廢電池可回收銅箔120-150kg、鋁箔80-100kg  ；極粉（含鎳鈷錳）回收價值達(dá)8000元/噸  

未來研究方向包括：  

1. 開發(fā)智能化分選設(shè)備，提升粒徑控制精度 ；2. 研究極粉與金屬的界面結(jié)合機(jī)制以優(yōu)化剝離效率  ；3. 探索銅鋁箔直接再生為電池集流體的可行性 。 

鋰電池破碎分選設(shè)備銅鋁分離工藝通過多級破碎-摩擦剝離-比重分選技術(shù)體系，實(shí)現(xiàn)了廢舊鋰電池中金屬與活性物質(zhì)的高效回收。其核心創(chuàng)新在于：  氣流分級與錘式破碎的協(xié)同作用突破傳統(tǒng)分選瓶頸 ； 干法工藝實(shí)現(xiàn)環(huán)境效益與經(jīng)濟(jì)效益的雙重提升；該技術(shù)為動力電池回收行業(yè)提供了可規(guī)�；�推廣的解決方案，助力“雙碳”目標(biāo)下的資源循環(huán)體系建設(shè)。