針對鐵鋰極片（磷酸鐵鋰正極片）的資源化回收，綠捷鋰電池回收處理設(shè)備采用“高溫?zé)峤饷撜辰Y(jié)劑+多級粉碎剝離+智能分選” 技術(shù)路線，實現(xiàn)金屬鋁與電池粉（磷酸鐵鋰）的高效分離。以下是核心技術(shù)原理及工藝流程詳解：

一、核心技術(shù)原理

1. 高溫?zé)峤饷撜辰Y(jié)劑

熱解工藝：  

極片經(jīng) 400-600℃無氧熱解，分解PVDF粘結(jié)劑及殘留電解液，使活性材料（磷酸鐵鋰）與鋁箔集流體物理分離。  

低溫段（100-200℃）：揮發(fā)電解液，冷凝回收溶劑（回收率99%）；  

中溫段（400-600℃）：碳化隔膜與粘結(jié)劑，削弱極片結(jié)構(gòu)；  

高溫段（600-750℃，僅針對三元電池）：氫氣或碳熱還原金屬氧化物。  

環(huán)保設(shè)計：熱解氣體經(jīng)“RTO焚燒+活性炭吸附”處理，VOCs去除率＞95%，粉塵排放＜5mg/m³（優(yōu)于歐盟標準）。

2. 多級粉碎與剝離，機械剝離：  

熱解后的物料經(jīng) 三級破碎（粗碎→細碎→微粉化）：  

粗碎至30mm顆粒 → 細碎至5mm → 微粉化至0.5-2mm；  

采用水冷錘磨機避免高溫降解材料，破碎效率達2000kg/h。  

脫粉效果：  磨損PVDF殘留，使磷酸鐵鋰粉（黑粉）與鋁箔初步解離，黑粉回收率≥98%。

3. 智能分選系統(tǒng)，分選技術(shù)組合：  

氣流比重分選：根據(jù)密度差異分離鋁箔（密度2.7g/cm³）與黑粉（密度3.2g/cm³），鋁回收率≥97%，黑粉純度≥99.95%；  

分選：剔除金屬雜質(zhì)（如銅殼），鋁純度提升至99%；  實時監(jiān)測分選精度，雜質(zhì)含量控制在0.3%以下。  

篩分工藝：  通過滾筒篩+旋振篩分級，分離不同粒徑物料：  粗顆粒（＞0.5mm）→ 立式破碎機細化；  細顆粒（＜0.5mm）→ 直接收集黑粉。

二、工藝流程與設(shè)備配

熱解脫粘結(jié) ，電磁加熱熱解爐，溫度400-600℃，氮氣保護，能量利用率90%，PVDF分解率100%，鋁箔完整性保留＞95%   

多級破碎 ，錘磨機+水冷系統(tǒng)，粒度控制：30mm→5mm→0.5mm  ，黑粉解離度＞98%，能耗降低30%        

篩分分級，滾筒篩+旋振篩，篩孔尺寸：0.5mm/1.0mm ， 黑粉回收率98%，鋁箔回收率97%      

智能分選，氣流比重分選機+渦電流分選 | 風(fēng)速可調(diào)（0-10m/s），磁選強度5400高斯 ，鋁純度≥99%，黑粉雜質(zhì)＜0.5%             

環(huán)保處理，凈化系統(tǒng) ，粉塵濃度＜30mg/m³，二噁英＜0.1ngTEQ/m³  ，廢氣達標排放，廢水零外排           

三、核心優(yōu)勢與經(jīng)濟環(huán)保效益

1. 高資源回收率  

鐵鋰粉（黑粉）：回收率≥98%，純度99.95%，可直接用于前驅(qū)體合成；   鋁箔：回收率≥97%，純度99%，雜質(zhì)含量＜0.5%。

2. 環(huán)保閉環(huán)設(shè)計 ：全封閉負壓系統(tǒng)杜絕粉塵泄漏；  熱解氣體凈化率＞95%，碳排放較傳統(tǒng)工藝降低40%。

3. 經(jīng)濟效益顯著  ：單噸處理收益提升2000-3000元（黑粉價值約8萬元/噸）；  年處理2萬噸可回收鋰鹽300噸、鈷12噸、鎳20噸，降低原生礦開采60%。

4. 智能化與自動化  ： PLC遠程監(jiān)控+AI分選參數(shù)優(yōu)化，故障率降低80%。

四、應(yīng)用場景與行業(yè)價值

適用對象：   磷酸鐵鋰動力電池極片（如寧德時代、比亞迪退役電池）。  

行業(yè)價值：   解決“粘結(jié)劑難分離”痛點，黑粉純度達電池級標準；  

符合《新能源汽車廢舊動力電池綜合利用行業(yè)規(guī)范條件》，入選國家“白名單”企業(yè)。

綠捷的鐵鋰極片分選系統(tǒng)通過 熱解脫粘-機械剝離-智能分選 的閉環(huán)工藝，將“城市礦山”轉(zhuǎn)化為高純度再生材料，為鋰電池回收行業(yè)提供綠色、高效、經(jīng)濟的解決方案